Der Produktionslenkungsplan (PLP) ist das zentrale Element in der Qualitätsvorausplanung über alle Phasen der Wertschöpfung und wird von der ISO-Norm TS 16949:2002 gefordert. Um dieses komplexe Dokument so effizient und praxisnah wie möglich zu verwalten, bietet GUARDUS MES, das Manufacturing Execution System der Ulmer GUARDUS Solutions AG, ein neues Set an Funktionen. Alternativ zu den traditionellen Lehrbuchmethoden, kann der Anwender den PLP ab sofort auf Basis bestehender Prüfpläne automatisch generieren und aktualisieren. Der Vorteil: GUARDUS MES Prüfpläne sind stets aktuell. Änderungen in Produktspezifikationen und Zeichnungen, wie beispielsweise veränderte Toleranzbereiche sowie neue oder gelöschte Merkmale, werden automatisch in den dazugehörenden Prüfplänen abgebildet. Diese Modifikationen können nun in einem ebenfalls automatisierten Prozess direkt an den PLP übergeben werden. "Die herkömmliche Methode, einen PLP zu pflegen, geht bislang den umgekehrten Weg: Kommt es zu Änderungen in den Spezifikationen, werden diese zunächst in den Risikobewertungen abgebildet, dann in den PLP überführt und schlussendlich in den einzelnen Prüfplänen umgesetzt. Dieses Vorgehen ist äußerst aufwändig und funktioniert in der Praxis eher selten reibungslos und schnell", erläutert Simone Kirsch, Vorstand der GUARDUS Solutions AG, den Hintergrund. Dank der neuen praxisorientierten GUARDUS MES "Spiegelbild-Methode", steigt die Effizienz in der Erstellung und Pflege aber auch die Aussagekraft des Produktionslenkungsplans deutlich an – manuelles Nachtragen von Änderungen entfällt und die Datenaktualisierung läuft automatisiert ab.
Der Produktionslenkungsplan sorgt maßgeblich dafür, dass das gesamte Qualitätswissen eines Unternehmens durchgängig abgebildet wird: Von den Ergebnissen aus Fehler-Möglichkeits-Einfluss-Analysen (FMEA) und Risikobewertungen über den eigentlichen PLP bis hin zu Prüfplänen und Fehlerkatalogen. Gemäß der Qualitätsrichtlinien TS 16949 und QS 9000 dokumentiert der Produktionslenkungsplan in verschiedenen Sprachen, welche Prozess- und Produktmerkmale entlang der gesamten Wertschöpfung geprüft werden müssen und welche Methoden, Prüfmittel und Reaktionspläne dabei zum Einsatz kommen. Die Pflege und Aktualisierung dieses umfangreichen Dokuments ist in der Praxis vieler Fertigungsbetriebe sehr zeitaufwändig. Nicht selten hinkt seine Aktualität den tatsächlichen Produktionsgegebenheiten hinterher. "Der Produktionslenkungsplan besitzt den theoretischen Charakterzug einer Dokumentation. Das ‚wahre Produktionsleben’ spiegelt sich in den Prüfplänen wider. Sie kommen täglich zum Einsatz und werden sofort angepasst, sobald sich eine Spezifikation verändert. Das kann der PLP nicht für sich beanspruchen", beschreibt Simone Kirsch die Herausforderung.
Um diesen Missstand zu beseitigen, hat der Ulmer Software-Spezialist GUARDUS Solutions AG neue Möglichkeiten der Erstellung und Aktualisierung von Produktionslenkungsplänen entwickelt. Dabei werden die Prüfpläne nicht aus dem PLP abgeleitet, sondern umgekehrt – der PLP entsteht aus den Prüfplänen. Die Vorgehensweise: In den Prozessschritten des Produktionslenkungsplans werden die Bezüge (Verknüpfungen) zu den korrelierenden Prüfplänen hergestellt. Zudem lassen sich Prüfpläne mit Zusatzinformationen anreichern, welche für den PLP relevant sind. Kommt es nun zu Änderungen oder Erweiterungen in den Prüfanweisungen, werden die Modifikationen per Knopfdruck im betroffenen Prozessschritt des PLP nachgezogen.
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GUARDUS Solutions AG
Über 26 Jahre Erfahrung im industriellen Fertigungsumfeld haben das System- und Softwarehaus GUARDUS Solutions AG zu einer festen Größe in den Bereichen Qualitäts- und Produktions-Management gemacht. Basis für den Erfolg des international renommierten Unternehmens mit Standorten in Ulm, Quebec (Kanada) und Timisoara (Rumänien) ist das Manufacturing Execution System GUARDUS MES. Diese Lösung bildet die Schnittstelle zwischen der operativen Ebene und den übergreifenden PPS- und ERP-Lösungen. GUARDUS-Lösungen gehören zu den führenden Systemen auf diesem Gebiet und sind bei mehr als 150 Unternehmen im praktischen Einsatz.