GUARDUS Solutions AG

Schluss mit der defekten Nadel im Heuhaufen: Schnelle Reparaturprozesse mit GUARDUS MES

Manufacturing Execution System mit neuer Funktion für "Paperless Repair"

Ab sofort unterstützt das Manufacturing Execution System der Ulmer GUARDUS Solutions AG die effiziente und vor allem papierlose Reparatur in der Fertigung. Im Vordergrund steht die Verschmelzung von Bauteilen und deren Bauteilpositionen mit den entsprechenden CAD-Zeichnungen oder Bildern. Wird im Produktionsprozess ein mangelhaftes Bauteil identifiziert, markiert GUARDUS MES nun in Echtzeit die defekte Stelle inklusive der exakten Koordinaten. Mithilfe dieser grafischen Fehlervisualisierung sowie einer integrierten Zoom-Funktion für weiterführende Detailansichten findet der Techniker umgehend die fehlerhafte Position. Der Status des betroffenen Bauteils sowie der dazugehörenden Bauteilgruppe kann dabei komfortabel dokumentiert werden. Am Ende des Reparaturprozesses stehen sämtliche Daten für Auswertungen und Kennzahlen-Analysen (Ausfallraten, First Pass Yield etc.) sowie für die Rückverfolgbarkeit zur Verfügung. Auch die Ausgabe eines umfassenden Reparaturberichts ist auf Knopfdruck möglich.
"Gerade in der Elektronikindustrie kann die Fehlersuche äußerst zeitaufwändig sein, da beispielsweise Leiterplatten über eine sehr große Anzahl an Bauteilpositionen verfügen. Ohne eine grafische Markierung würde man die defekte Nadel im Heuhaufen suchen", erklärt Simone Kirsch, Vorstand der GUARDUS Solutions AG.

Seit jeher unterstützt GUARDUS MES die Erfassung von Abweichungen in der Linie durch die direkte Eingabe von Prüfergebnissen oder durch die Integration von Prüfsystemen. Dieses Leistungsspektrum dient auch als Grundlage für die neue Funktion des GUARDUS MES Paperless Repair. Das Szenario: Meldet ein Prüfsystem in der Produktion ein defektes Teil, wird die betroffene Baugruppe aus der Linie geschleust und an den Reparaturarbeitsplatz gebracht. Dort scannt der GUARDUS MES Anwender die Seriennummer der Baugruppe, wodurch die Software-Lösung alle relevanten Prüfergebnisse am Bildschirm anzeigt. Das Highlight: Alle defekten Bauteilpositionen werden ab sofort auf Basis einer entsprechenden Zeichnung farblich exakt visualisiert. Dies ist möglich, da GUARDUS MES die dazugehörenden Stücklisten kennt und somit die Zuordnung von Bauteil und Bauteilpositionen gezielt vornehmen und grafisch abbilden kann. Der Techniker sieht auf einen Blick, welche Mängel die gefertigten Teile aufweisen. Parallel zu den nun folgenden Reparaturschritten setzt der Anwender den jeweiligen Status für das Bauteil und die Baugruppe über eine einfache Touch Screen-taugliche Oberfläche. Je nach Schweregrad und Auswirkung des Defekts unterstützt GUARDUS MES auch die Verriegelung von Bauteilen und Baugruppen. Sollte das gleiche Teil später noch einmal zur Reparatur vorliegen, kann der Anwender die Historie der vorangegangenen Reparaturen detailliert nachvollziehen.

"Mithilfe dieser durchgängigen Datenbasis über alle Reparaturvorgänge ist die neue Funktion zum Paperless Repair nicht nur die ideale Basis für Online-Kennzahlen. Darüber hinaus kann auch die Rückverfolgbarkeit von Bauteilen, Baugruppen und Fehlern nahtlos umgesetzt werden", so Simone Kirsch weiter. Lieferanten-Reklamationen und Maßnahmen zur nachhaltigen Fehlervermeidung lassen sich damit gezielt einleiten und überwachen. Das Ergebnis: Effiziente und aussagekräftige Prozesse entlang der gesamten Reparatur. Unübersichtliche Excel-Sheets und manuelle Erfassungsmedien gehören der Vergangenheit an.

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Über 23 Jahre Erfahrung im industriellen Fertigungsumfeld haben das System- und Softwarehaus GUARDUS Solutions AG zu einer festen Größe in den Bereichen Qualitäts- und Produktions-Management gemacht. Basis für den Erfolg des international renommierten Unternehmens mit Standorten in Ulm, Quebec (Kanada) und Timisoara (Rumänien) ist das Manufacturing Execution System GUARDUS MES. Diese Lösung bildet die Schnittstelle zwischen der operativen Ebene und den übergreifenden PPS- und ERP-Lösungen. GUARDUS-Lösungen gehören zu den führenden Systemen auf diesem Gebiet und sind bei mehr als 150 Unternehmen im praktischen Einsatz.