Kögel Fahrzeugwerke

Neue KÖGEL-Qualität durch neue Fertigungsorganisation

Investitions-Schwerpunkt Burtenbach

Der Begriff "KÖGEL KTL System" steht stellvertretend für den Qualitätssprung, den die KÖGEL Fahrzeugwerke AG mit der Umsetzung des Investitionsprogramms "KÖGEL 2000" gemacht haben. Der Schwerpunkt der Investitionen lag mit rund 45 Millionen Mark im Werk Burtenbach/Bayern. Damit wurde Burtenbach zu einem der modernsten Trailerwerke Europas ausgebaut. Durch den neuen Fertigungsprozess im "KÖGEL KTL System" konnte die Kapazität in
Burtenbach mehr als verdoppelt werden. Parallel zum Ausbau des Standorts Burtenbach wurde aber auch die gesamte Kögel-Fertigung neu organisiert. So wurde die Fahrgestell-Fertigung und -Beschichtung in Burtenbach konzentriert und erfolgt nicht mehr, wie bisher, dezentral. Ziel war es, den jeweiligen Standorten funktionale Rollen zuzuordnen, und sie dafür mit der jeweils bestmöglichen Technologie auszustatten. So wurde etwa das Werk Werdau mit Lasertechnologie und Logistik-Equipment im Wert von rund 9 Millionen Mark ausgestattet, im Werk Karlsdorf wurden 4,5 Millionen Mark in die Paneelfertigung investiert und in Ulm rund 2 Millionen Mark in die Farbgebung für Kipperaufbauten.

Für den neuen Produktionsprozess wurden in Burtenbach die Flächen stark erweitert. Die Grundstücksfläche wuchs von 137.000 auf knapp 200.000 Quadratmeter, die überbaute Fläche wurde von 34.000 Quadratmetern auf 56.000 Quadratmeter ausgebaut. Fünf neue Hallen entstanden, um die Fertigungsabläufe optimieren zu können, teilweise verbunden durch Förderstrecken mit einer Gesamtlänge von mehr als 1,3 Kilometern. Kernstück des neuen Prozesses ist die KTL Grundieranlage, die dem KÖGEL KTL System auch den Namen gab. In insgesamt 11 Tauchbecken werden hier alle anfallenden Rahmen mit einer KTL Beschichtung mit Zinkphosphatierung versehen, vollautomatisch und ohne dass manuell eingegriffen werden muss. Aber auch die vor- und nachgelagerten Arbeitsgänge, von der Oberflächenbehandlung bis zur Lackierung, erfolgen weitestgehend automatisiert. Zunächst werden die Teile stahlkugelgestrahlt und gehen dann in die KTL-Anlage. Die Grundierung wird anschließend eingebrannt, von den Öfen geht es dann in die neue Decklackanlage mit 2-Komponenten Acryl-Lack. Damit sind sämtliche Teile bereits vor der Montage beschichtet, der Korrosionschutz ist damit optimal. Parallel zur Rahmenlackierung werden Aufbauteile wie Stirn- und Bordwände in der neuen Pulverlackierung beschichtet.

Die neuen Hallen wurden für den Rahmenbau und die Beschichtung errichtet, eine weitere Halle schafft die durchgängige Verbindung zur Endmontage. Dazu kommen die Hallen für die Endabnahme und die Auslieferung. Der jetzt durchgängige Materialfluss und die Automatisierung vieler Prozessschritte haben dazu geführt, dass die Kapazität in Burtenbach bei nahezu gleicher Belegschaft mehr als verdoppelt werden konnte. Mehr als 80 Einheiten pro Tag können heute produziert werden, diese Zahl lag vor dem Ausbau bei 33 Einheiten.

Das Ziel von "KÖGEL 2000" war nicht nur der Ausbau des Standortes Burtenbach, es ging vielmehr um die werksübergreifende Neuorganisation der Fertigung. Bislang wurden etwa Fahrgestelle an verschiedenen Standorten hergestellt, unter unterschiedlichen Voraussetzungen und mit unterschiedlicher technischer Ausrüstung. Eine eindeutige funktionale Gliederung der Werke sowie die Ausrüstung mit der jeweils bestmöglichen Technologie für die unterschiedlichen Aufgaben machen es jetzt möglich, dass für alle Produkte ein einheitlicher Qualitätsstandard garantiert werden kann. So fungieren die Werke in Werdau und im tschechischen Chozen jetzt als Zulieferer von Teilen und Baugruppen für Burtenbach (Chozen liefert zusätzlich auch Teile für die Cooler-Produktion direkt nach Karlsdorf). In Burtenbach konzentriert ist die Beschichtung im KTL-Verfahren und der Rahmenbau. Die komplett montierten und fahrfertigen Chassis werden dann in die anderen KÖGEL-Werke geliefert, sofern sie nicht direkt in Burtenbach für die Fertigung von Trailern verwendet werden. Damit ist Burtenbach ebenso Zulieferer für die Ulmer Kipperfertigung, als auch für den Bereich EuroBOX im Werk Werdau oder für die Cooler-Produktion in Karlsdorf.

Mit der Neuorganisation konnten nicht nur die Fertigungsqualität, sondern vor allem auch die Produktivität deutlich gesteigert werden. Auch die logistischen Prozesse wurden vereinfacht. Sowohl Kögel-intern als auch, was die Zulieferer anbetrifft. Statt wie bisher alle Kögel-Werke einzeln und parallel zu beliefern, konzentrieren sich die logistischen Prozesse jetzt auf die einzelnen Schwerpunkte. Damit konnten nicht nur Synergie-Effekte zwischen den Kögel-Standorten erzielt werden. Auch die Lieferantenbeziehungen konnten effizienter gestaltet werden.

Mit der Umsetzung des Investitionsprogramms "KÖGEL 2000" sehen
sich die KÖGEL Fahrzeugwerke für ein weiteres Wachstum gerüstet. Man habe frühzeitig den Trend zu mehr Qualität im Bereich LKW-Aufbauten und –Anhänger erkannt und rechtzeitig die Konsequenzen gezogen. Mit dem Vorsprung, den KÖGEL auf diesem Gebiet jetzt erreicht habe, sehe man sich bestens gerüstet für ein verstärktes Wachstum, vor allem auch im westeuropäischen Raum. So soll auch das Netz der Vertriebspartner in Westeuropa schnell ausgebaut werden, der nächste Schritt ist hier derEinstieg in den britischen Markt.
Burtenbach in Zahlen:
Übernahme: 1993 (vormals Kässbohrer-Achsenfertigung)
Mitarbeiter: 470
Produktionsleistung: 310 Mio DM (2000)
Ausstoß (derzeit): 45 rollende Einheiten und Wechselverkehrsanhänger
Ausstoß max.: rund 80 Einheiten
Produktionsschwerpunkte: Sattelauflieger, Wechselverkehrsanhänger, Wechselbrücken.